5Sとは「整理・整頓・清掃・清潔・躾」の頭文字Sをとったもの。日本の製造業では当たり前とされるほど重視されており、「今さら5S？」と思われる方も多いでしょう。
しかし、改善の成果が出ない原因は、「やっていない」ことではなく「やり続けている当たり前」にあるかもしれません。
今回は、5Sのメリットを最大限に引き出す「生産効率直結の5S」についてお伝えします。
本来の5Sは、工場の生産効率に直結する仕事の原点とも言える活動です。それにもかかわらず、現場から「手間が増えた」「効果が見えない」といった声が上がることが少なくありません。もしそうであれば、その5Sは本来の目的から外れている可能性があります。
ご存じの通り、5Sとは、整理・整頓・清掃・清潔・躾の5つの活動を指します。重要なのは、それぞれの意味を正しく理解し、順序を守って実行することです。
1. 整理
必要な物と不要な物を明確に分け、不要な物を処分します。廃棄基準を定めて、定期的に見直します。
2. 整頓
必要な物を、必要なときに、誰でもすぐに使えるよう配置します。置き場所や数量が一目で分かり、探す時間のムダが発生しない状態をつくります。
3. 清掃
ごみやほこりを取り除くだけでなく、汚れや異常の発生源を管理します。設備や工程の異常を早期発見し、チョコ停などのロスを低減します。
4. 清潔
整理・整頓・清掃の3Sを維持し、崩れない仕組みをつくります。一時的な取り組みで終わらせず、習慣化することが重要です。
5. 躾
以上のルールを、全員が常に正しく守るよう習慣づけます。誰が作業しても同じ状態・同じ結果が得られる現場をつくります。
5Sは、必ず整理から始め、躾で定着させるという順番を守らなければなりません。よくある落とし穴として「3．清掃」から始めてしまうパターンがあります。しかし、この順序が崩れると、5S活動は十分効果を発揮しないのです。
これらを正しく、かつ継続的に実践することで、以下のような成果が得られます。
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安全性の向上
異常や危険を見える化し、事故やヒヤリハットが減少します。
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品質向上
ほこりや汚れによる設備不良や品質トラブルが低減されます。
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稼働率向上
故障やミスが減り、設備が本来の能力を発揮できます。
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納期達成力の向上
トラブルが減少し、生産の遅れややり直しが解消されます。
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原価低減
在庫や保管スペース、探す時間といったムダを排除できます。
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多品種生産への対応力向上
治具や部品の切替えがミスなく容易になります。
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現場のモラル向上
ルールを守る文化が根付きます。
一方で、5S活動が現場の負担になっているケースも多く見られます。例えば、次のような状態に心当たりはないでしょうか。
• 見た目は整っているのに、不良や事故が減らない
• チェック表は埋まっているが、原価や生産性が改善しない
• 5Sが単なる美化活動になっている
• 現場は忙しいままで、利益につながっていない
このような「形だけの5S」では、成果が出ないばかりか、作業・移動・管理といったムダも積み重なり、現場の負担を増やしてしまいます。その結果、従業員のモチベーションは下がり、5Sそのものが嫌われる活動になってしまいます。
5Sの価値を引き出すために必要なのは、今やっている5Sが、生産効率に結びついているかという視点で現状を見直すことです。5S活動は現場に適した方法で行えば、現場の負担を減らし、改善を加速させる武器になります。問題は5Sそのものではなく、現場の理解と運用方法にあります。
なぜ5Sを徹底するのか──。一般的には、安全のため、生産効率を上げるため、そしてムダを減らすためと説明されます。しかし、5Sの真の価値はそれだけに留まりません。
5S活動は「その先の改善と成長を実現するための前提条件」であるという点が重要なポイントです。
世界的に支持されているトヨタ式改善や、IoT、DXなどの導入も、5Sが崩れている現場で機能させることは困難を極めます。
例えば、現場が乱れていれば正確なデータは取れず、システム化しても、ムダをデジタル化するだけに終わります。つまり、5Sが徹底されないまま次の手を打っても、期待する成果は得られないのです。
5Sは最も基本的で、誰でも取り組める活動です。しかし同時に、最も軽視され、形骸化しやすい活動でもあります。だからこそ、「何のために行うのか」を従業員全員が正しく理解し、本来の目的に立ち返る必要があります。
近年、製造業を取り巻く環境は大きく変化しています。原材料・エネルギーコストの上昇、人手不足の深刻化、多品種少量生産への対応など、これまでと同じやり方では、生産効率を維持することも難しくなっています。
備考：
1. ＊は調査年度間で設問が変更になった項目。2. 複数回答のため、合計は必ずしも100%にはならない。
資料：
アクセンチュア(株)「令和6年度製造基盤技術実態等調査(我が国ものづくり産業の課題と対応の方向性に関する調査)報告書」(2025年3月)
このような環境下で求められるのは、特定の人の経験や勘に依存しない、ムダの少ない安定した現場です。その基礎となるのが、正しく定着した5S活動なのです。
また、経済産業省「2025年版 ものづくり白書」によれば、直近3年間に実施した企業行動として、約9割の事業者が「価格転嫁」、約8割が「賃上げ」、さらに半数以上が「人材確保」や「設備投資」を挙げています。
備考：
複数回答のため、合計は必ずしも100%にはならない。
資料：
アクセンチュア(株)「令和6年度製造基盤技術実態等調査(我が国ものづくり産業の課題と対応の方向性に関する調査)報告書」(2025年3月)
つまり、多くの企業がコスト上昇への対応や、将来を見据えた投資に踏み切らざるを得ない状況にあるということです。
今5Sを見直すことは、単なる整理整頓のやり直しではありません。これからの改善活動、設備投資、DXを確実に成果につなげるための準備であり、堅実な未来への第一歩なのです。
生産効率の高い現場では、5S活動が特別な取り組みではなく、日常業務の一部として仕組み化され、自然に回っています。
一方で、5Sの意味や目的を正しく理解しないまま続けている現場も少なくありません。その結果、5Sが生産効率に結びつかず、むしろ逆効果になるケースすら見受けられます。
以下の3つのケースに少しでも当てはまる場合、その5Sは「やり方」を間違えている可能性があります。
5Sが「見た目を整えること」で止まってしまうと、本来の目的である効率向上から外れてしまいます。
整頓は、「誰でも、いつでも、迷わず必要なものを取り出せる状態」をつくることです。しかし、表面的な美しさを優先するあまり、必要な物を棚や箱にしまい込み、探す時間が増えるケースが多く見られます。これでは作業スピードは落ち、かえってムダが増えます。
また、一部の人しか分からないルールや、特定の担当者にとって都合の良い配置を全体に強制すると、他の作業者にとっては使いづらくなります。5Sは、誰もが同じ条件で作業できる状態をつくるものでなければ、生産性は向上しません。
5Sは誰でも始められる活動ですが、効果が出るまでには時間がかかります。
即効性はなく、半年、場合によっては数年単位で継続して初めて成果が現れます。そのため、「思ったほど効果が出ない」と途中で手を止めてしまい、チェックや清掃をこなすだけの、形だけの活動に終わるケースが多く見られます。
最後の「躾」ができていない、つまり、習慣化できていない5S活動は、一過性になりやすく、やがて元の状態に戻ってしまいます。これでは改善の基盤にはなりません。
「日常業務の中で、5Sの時間を確保しなさい」という進め方は、現場にとって大きな負担になります。特にトップダウンで一方的に指示すると、やらされ感が強まり、現場の反発を招きます。その結果、活動は長続きせず、成果も出ません。
最終的には、従業員のやっている感だけが残り、経営者が期待する生産効率向上にはつながらない形だけの活動になってしまいます。
5Sが生産効率に結びつかない原因は、現状行っている5Sそのものではありません。本来の目的に立ち返り「本物の5S」を実践しなければ、現場は変わらないのです。
生産効率の高い工場には共通点があります。それは、5Sが定着しており、改善が自然に回り続ける仕組みがあることです。一方で、本物の5Sを実践できている企業は、実際にはごく一部です。
今回ご案内する平山の「5S研修」では、トヨタの現場を40年以上支えてきたTPS（トヨタ生産方式）公式認定トレーナーが、5Sを生産効率向上にどう活かすかについて、現場事例とワークを交えて具体的に解説し、どのような5Sをどう進めるべきかを明確にします。
受講生からは「すぐに取り組める具体的な方法を教えてもらえた」「現場で行っている5S活動の改善点が見つかった」など、多くのご好評の声をいただいています。
「なんとなくの5S」から脱し、改善が回り続ける現場を実現しませんか？
「5Sをやっているのに成果が出ない」「改善を進めたいが、現場が動かない」そうした課題を抱える管理者・現場リーダーの方にこそ、参加していただきたいセミナーです。
「5S研修 5Sの考え方と生産効率 」
日時：2026年2月26日（木） 10:00～12:00
開催方法：オンライン／ZOOM
定員：20名
費用：13,750円/人（税込、テキスト代込）
「本物の5S」への転換を、この機会に始めてください。
改善活動に直結する「本物の5S」を習得するための5Sセミナー 詳細はこちら
「現場改善コンサルティング」「製造請負」「製造派遣・人材紹介」という事業の中で培った社員教育ノウハウを活かし、出張セミナーや研修運営等さまざまな人材教育事業を提供しております。
研修・セミナーの内容もご要望に応じてカスタマイズすることもできます。人材の育成・教育にお悩みでしたら御気軽にお問い合わせください。
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トップレベルのスキルを持つエンジニアから、サポートを行うスタッフまで、幅広い技術者を取りそろえて、お客様の開発環境の最適化を支援しています。開発＆設計技術者派遣事業については、平山グループ内の(株)トップエンジニアリングが担当いたします。
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